Сохранение окружающей среды

Экологичное производство является еще одним значимым параметром устойчивой мобильности и состоит из ряда компонентов. Оба немецких автопроизводителя работают в этой области по следующим направлениям: сокращение потребления энергии и природных ресурсов на производстве, эффективная утилизация отходов, а также повторное использование отработанных материалов.

В 2001 г. BMW Groupподписала Международную декларации ЮНЕП по более чистому производству (International Declarationon Cleaner Production of the United Nations Environment Programme) и взяла на себя обязательство постоянно сокращать потребление ресурсов и уровень своего воздействия на экологию^[193]. Понятие устойчивого производства в BMW Groupсостоит из следующих компонентов: 1) использование инновационных материалов и техник производства; 2) повышение эффективности использования ресурсов на производстве; 3) инновации в управлении дорожным движением; 4) усовершенствование цепочки поставок; 5) эффективная

утилизация производственных отходов^[194]. Все действия компании в этом направлении основаны на принципе превентивных мер по защите окружающей среды Clean Production. Суть этого принципа заключается в близком к нулю уровне выбросов вредных веществ в атмосферу и минимальном использовании природных ресурсов. В процессе производства компания отдает предпочтение возобновляемым источникам энергии, а также источникам, расположенные рядом с производством^[195]. Воздействие на окружающую среду отслеживается и регулируется на всех заводах в соответствии со стандартом ISO 14001. Кроме того, заводы BMWв Австрии и Германии проходят дополнительный аудит по европейскому стандарту EMAS.

В соответствии с Strategy Number ONE>NEXTгруппа планирует сократить потребление ресурсов (энергии, воды, отходов, растворителей) на производстве к 2020 г. на 45% (в сравнении с 2006 г.)^[196].

В компании ведется учет всех источников выброса CO2, к которым относятся: производство на заводах; электричество и отопление, потребляемое в офисах и на производствах; транспортные средства (принадлежащие компании автомобили и частные самолеты, транспортировка грузов и запасных частей); вторичная переработка и уничтожение материалов, не поддающихся переработке. С 2006 г. выбросы CO2 на производстве сократились на 49%^[197]. Таких результатов удалось достичь при помощи соблюдения следующих принципов:

1. эффективное использование энергии во всех помещениях;

2. систематическое сокращение энергии, затрачиваемой на производство одного автомобиля;

3. использование возобновляемых источников энергии.

Здание ИТ-центра компании в Мюнхене служит удачной иллюстрацией к программе сокращения используемого электричества и отопления в офисах. Оно оборудовано системой, которая адаптирует вентиляцию и отопление помещений под метеоусловия. Таким образом, в здании одновременно снижается энергопотребление и повышается уровень комфорта для самих сотрудников.

Контроль за выбросами CO2 от транспортных средств ведется по двум направлениям. Во-первых, компания поощряет сотрудников, делающих выбор в пользу общественного транспорта, компенсируя, где это возможно, стоимость проезда на работу. Для тех, кто добирается до работы на машине, была запущена кампания по использованию автомобилей с более низким уровнем выбросов. Во-вторых, в BMW Groupпереносят, насколько это возможно, производство комплектующих непосредственно на заводы, где производится окончательная

сборка кузова. Такой подход позволяет сократить объем грузоперевозок крупногабаритных деталей, сокращая связанные с ней затраты и выбросы CO2.

В Volkswagen Groupконтроль за загрязнением окружающей среды осуществляется по методике Life Cycle Assessments,разработанной на базе стандартов ISO 14040 и 14044. Она направлена на экономию природных ресурсов и правильную утилизацию автомобилей.

В соответствии со Strategy 2025к 2018 г.

Выбросы CO2 на производстве Volkswagen Groupсократились с 2010 по 2016 гг. на 19,5%^[200]. Одно из применяемых решений в этой сфере - использование энергоэффективных схем на заводах. В этом направлении уже предприняты следующие действия:

1. Замена угля на природный газ: постройка двух газопаровых турбин и пяти комбинированных теплоэлектростанций в Германии.

2. Участие в проектах возведения ветряных электростанций.

3. Использование крыш заводов для размещения на них солнечных панелей^[201].

Так, в Бразилии Volkswagen Groupпостроила гидроэлектростанцию, которая полностью обеспечивает электроэнергией завод группы. Эта мера позволила сократить выбросы CO2 примерно на 21 тыс. тонн в год^[202]. В строительство ветровых и солнечных электростанций С 2011 по 2016 гг. компания инвестировала около 26 млн евро^[203].

В 2013 г. Volkswagenстал первым в мире автопроизводителем, взявшим на себя обязательства по Водному мандату первых лиц (CEO Water Mandate) ООН^[204]. Кроме того, с 2011 г. компания

отчитывается об использовании водных ресурсов в компании в соответствии с регламентом некоммерческой организации CDP(в прошлом, the Carbon Disclosure Project)^[205].

За шесть лет с 2010 по 2016 гг. потребление воды на производстве сократилось на 14,2%, а объем утилизированной воды сократился на 34,6%^[206]. Примером действий, направленных на улучшение водоснабжения в регионе, служит проект компании в Пуэбло (Мексика). Здесь в 2008­2009 гг. было засажено лесом около 300 га земли, что сократило загрязнение почвы и благоприятно сказалось на процессе фильтрации дождевой воды в чистые грунтовые воды. В итоге местные жители получили доступ к дополнительным 1,6 млн кубометрам питьевой воды в _год^[207]_.

Сокращение водопотребления является неотъемлемой частью экологической программы и в BMW Group. В компании было выявлено, что наиболее зависимым от воды является процесс покраски - как по объему потребления, так и по ее загрязнению. В настоящий момент в компании изучаются возможности по усовершенствованию этого процесса. Например, на заводе в Регенсбурге (Германия) очищенную воду, использованную ранее при покраске, применяют повторно в других производственных процессах. А цикл мойки автомобилей на 90% замкнут, то есть лишь 10% воды не используется заново. Кроме того, полный замкнутый водяной цикл используется в схеме сушильной камеры на заводе в Штайре (Австрия)^[208]. За десять лет с 2006 по 2016 гг. потребление воды на производстве сократилось на 31%, а объем утилизированной воды сократился на 82%^[209].

Помимо этого, на производстве целенаправленно сокращается выработка отходов: в Strategy Number ONEбыла прописана задача сокращения их объема на 45% к 2020 г. (по сравнению с базовым 2006 г.), которая была достигнута досрочно в 2016 г. Продолжается работа по совершенствованию процесса сортировки отходов, ведется поиск дополнительных вариантов переработки и повторного использования для отдельных типов отходов. До 20% термопластика и 50% алюминия, использующихся для производства автомобилей, поступают из переработанных материалов^[210]. В компании создана программа по переработке транспортных средств с истекшим сроком эксплуатации, которые рассматриваются как вторичный источник сырья. Эта программа функционирует в 30 странах и предлагает владельцам транспортных

средств экологически чистую утилизацию автомобилей^[211].

В Volkswagen Groupпридерживаются практики, согласно которой 85% каждого выпускаемого автомобиля может быть переработано и еще 10% деталей использовано заново. Прием старых автомобилей в утилизацию производится многими компаниями-партнерами автопроизводителя. Переработанный материал (например, металл, пластмассы) повторно идет на производство. Так, автомобили серий Polo, Golfи Sharanна 40% состоят из переработанных материалов.

В 2016 г. количество отходов снизилось до 15,2 кг на единицу продукции, что на 34,6% ниже, чем в 2010 г.^[212]

2.3.